Подови панели от дървесни отпадъци и биопластмаса със здравината на стомана
Американски изследователи, работещи със SHoP Architects, са създали потенциална алтернатива на стоманата и бетона като структурен подов материал: рециклируеми панели, изработени изцяло от биопластмаса и дървесно брашно.
Сглобяемият панел е изработен с помощта на 3D принтиране от изследователи от „Oak Ridge National Laboratory“ (Ornl) и Университета на Мейн (UMaine) – и двата част от публично-частното партньорство Sm2art.
Според екипа касетъчният панел Sm2art Nfloor е по-благоприятен за околната среда и по-бърз за производство от подобни стоманобетонни елементи, които обикновено се използват в многоетажни сгради.
Изследователите започват работа по панела с касети след покана от SHoP Architects да проучат потенциала на материалите на биологична основа и адитивното производство за масово производство на подови панели. Ornl и UMaine изработват панелите, използвайки полилатна киселина (PLA) – биопластмаса, получена от царевични остатъци, която смесват с дървесно брашно, получено от отпадъци от дървообработването.
Според изследователката от Ornl Кейти Копенхавър здравината на подовия панел се дължи на комбинацията от тези два материала, както и на геометричната му форма, която разпределя натоварването към външните му краища, където той би се опирал в стоманената рамка на сградата.Според тестовете на екипа касетата има същата здравина като типична стоманобетонна подова конструкция, а освен това е биоразградима и по-приятна за ходене.
Важна е и нейната мономатериална конструкция от едно парче. За разлика от конвенционалната стоманена подова касета, която според Копенхавър е изработена от 31 части и три материала, тази се прави по-бързо и се рециклира по-лесно.
Разглеждане на 3D принтирането от гледна точка на производителността
Каналите за окабеляване, водопровод и въздуховоди могат да бъдат отпечатани по време на производствения процес, като по този начин отпада необходимостта от изрязването им след приключване на монтажа и се спестяват време и пари.
Отпечатването на касетата е отнело около 30 часа и се предполага, че ще се намали разходът на труд с около 33%. Макар че касетата все още е в ранен етап на разработка, както изследователите, така и SHoP Architects смятат, че тя е обещаваща за напредъка в използването на органични материали в строителството, особено за модулни многофамилни сгради.
Снимки: SHoP Architects
